Od ponad stu lat Philips konsekwentnie pracuje nad rozwojem oświetlenia pojazdów mechanicznych. Jednak osiągnięcie obecnej pozycji marki wśród koncernów motoryzacyjnych i kierowców nie byłoby możliwe bez utrzymania wysokich standardów jakości na etapie produkcji i dystrybucji.
Na przykładzie żarówki w łatwy sposób możemy prześledzić historię motoryzacji. Już od samego początku głównym celem konstruktorów było zapewnienie widoczności nadjeżdżającego pojazdu i oświetlenia drogi. W tym celu ulepszano budowę i działanie reflektorów, jak i samego źródła światła. Oba te elementy muszą do siebie idealnie pasować i współpracować. Odchylenie od przyjętej normy jednego parametru pociąga za sobą kolejne błędy, a tym samym obniża bezpieczeństwo na drodze.
„Dziś, w dobie masowej mobilności ma to kolosalne znaczenie. Nie tylko z uwagi na dynamiczny przyrost pojazdów, ale też i uzyskiwane osiągi. Przy większym natężeniu ruchu i wyższych prędkościach rośnie ryzyko zaistnienia zdarzenia drogowego, dlatego oświetlenie zewnętrze musi funkcjonować wręcz idealnie. Jednak opracowanych nowych technologii nie uda się zrealizować bez zachowania odpowiedniego reżimu produkcji i standardów na każdym etapie dystrybucji” - podkreśla Wioletta Pasionek, Marketing Manager Central Europe z Lumileds Poland, producenta i dystrybutora oświetlenia samochodowego marki Philips.
Aby spełnić te założenia oświetlenie marki Philips wytwarzane jest w obrębie własnych zakładów i technologii. Pozwala to zachować kontrolę nad każdym etapem, a tym samym zyskać pewność stuprocentowej jakości i udzielić gwarancji. Proces ten można prześledzić na przykładzie popularnych żarówek halogenowych H4 czy H7, które produkowane są w Pabianicach (województwo łódzkie).
Ich budowa rozpoczyna się od cięcia na miejscu szklanych rurek na bańki oraz składania kilkunastu elementów metalowych, w tym nawijania cienkiej jak włos spiralki żarnika. Następnie wtłaczana jest specjalna mieszanka gazów i całość hermetycznie zamykana. Pomimo, że cały proces jest zautomatyzowany i sterowany komputerowo to wykwalifikowani pracownicy nieprzerwanie monitorują jego przebieg i przeprowadzają wyrywkowe kontrole jakości na każdym etapie.
Losowo wybrana partia żarówek trafia również do wewnętrznego laboratorium, w którym poddawana jest zróżnicowanym testom. Ich zakres to między innymi kontrola: sprawności przy większym niż w instalacji samochodu napięciu wynoszącym nawet 13,2 V, żywotności przy długotrwałym świeceniu czy działania w kilkugodzinnym cyklu włączeń i wyłączeń. Ponadto oceniana jest precyzja wykonania, zachowanie optyki, temperatura barwy światła jak też zgodność z deklarowaną w danym modelu żarówki Philips długością i jasnością wiązki.
Kolejne testy żarówek obejmują działanie w określonych sytuacjach. Sprawdzana jest odporność konstrukcji na wstrząsy i wibracje oraz praca w różnych warunkach atmosferycznych. Wykorzystywana jest do tego między innymi komora solna czy wirówka. W ten sam sposób traktowane są produkty przeznaczone na pierwszy montaż i te trafiające do sprzedaży. Stąd każdy z nich nosi oznaczenie „Original Equipment Quality”.
Każda żarówka Philips opuszczająca taśmę produkcyjną przechodzi kontrolę wzrokową i test świecenia. Dopiero po pozytywnej ocenie może trafić do sekcji pakowania detalicznego, a następnie zbiorczego. To także ważny etap - każdy szczegół pudełka został opracowany z myślą o maksymalnym zabezpieczeniu produktu podczas dystrybucji, również na wypadek upadku z wysokości.
„Nie mniejszą wagę przykładamy do systemu składowania produktów w magazynie i szkoleniu pracowników zajmujących się kompletowaniem zamówień dla naszych klientów. Na to samo zwracamy uwagę osobom zajmującym się dalszą dystrybucją. Jakość każdej żarówki Philips musi być na jednakowym poziomie, od deski kreślarskiej, poprzez produkcję i dystrybucję, do montażu w reflektorze i dalszej eksploatacji” - dodaje Wioletta Pasionek z Lumileds Poland.
